Verbesserungen der Reaktorsicherheit

Reaktoren sind für die meisten pharmazeutischen und chemischen Verarbeitungsanlagen unverzichtbar, da sie dazu dienen, chemische Reaktionen und/oder thermische Veränderungen von Stoffen in einer unter Druck stehenden Umgebung sicher einzudämmen.

Nachdem die Reaktion der Substanz stattgefunden hat, wird das Medium im Inneren des Behälters mit Hilfe einer Pumpe, eines Abstreifers oder eines Aktuators in eine beliebige Anzahl nachfolgender Vorgänge wie Kondensieren, Trennen, Destillieren, Verdampfen und Wiegen/Verpacken entleert, bevor es schließlich zu einem Endbearbeitungsprozess wie einer Tablettenformmaschine weitergeleitet wird. Es erübrigt sich zu erwähnen, dass die nachfolgenden Prozessschritte viel Zeit und Geld kosten können, wenn die Substanz im Reaktor nicht richtig umgesetzt wird. Der Schlüssel zum Erfolg liegt daher darin, dass die Produktreaktionen von Anfang an und jedes Mal richtig ablaufen.

Anlagenplaner sind bestrebt, sicherzustellen, dass die im Behälter enthaltenen Stoffe in der richtigen Qualität und mit der höchsten Effizienz reagieren. Wie bei jeder Prozessoptimierung besteht die erste Priorität darin, sicherzustellen, dass die Sicherheits- und Qualitätsstandards nicht beeinträchtigt werden. Dann müssen die Anlagenplaner darauf abzielen, die höchste Produktausbeute zu erzielen und dabei möglichst wenig Geld für die Anschaffung und den nachhaltigen Betrieb der Reaktoren auszugeben.

Nachhaltiger Betrieb" ist ein Schlüsselbegriff. Neben den normalen Betriebskosten, wie Energiezufuhr, Energieabfuhr, Rohstoffkosten und Arbeitskosten, ist die Sicherheit der Beteiligten von größter Bedeutung. Beim Risikomanagement von Reaktoren geht es darum, das Unerwartete zu erwarten, und die Minimierung menschlicher Eingriffe in den Prozess trägt zur Risikominderung und Sicherheit des Betriebs bei.

Das wahrscheinlich größte Risiko im Reaktorprozess ist die Entnahme einer Prozessmedienprobe bei erhöhten Temperaturen. Dies ist in pharmazeutischen Betrieben ein großes Problem, insbesondere wenn die Probe aus einem Reaktor entnommen wird, in dem eine gefährliche Reaktion abläuft, wie dies bei praktisch allen emaillierten Reaktoren der Fall ist. Das Überlaufen und die Freisetzung von Probenflüssigkeit ist ein ständiger Grund für die Zurückweisung von Chargen, die Wiederaufbereitung und verschiedene qualitätsbezogene Probleme, die letztendlich zu Personalrisiken und Gewinneinbußen führen.

Vorausschauende Anlagen verwenden jetzt standardmäßig Reaktorprobenahmesysteme, die eine automatische, vakuumgesteuerte und sichere Probenahme ermöglichen.

In Indien ist Schematic Engineering Industries mit Sitz in Hyderabad, Indien, und im Vereinigten Königreich mit ihrem innovativen automatischen Reaktorprobenahmegerät führend auf diesem Gebiet.

Im Betrieb wird eine vorher festgelegte Probenmenge durch Vakuum in einem geschlossenen Kreislauf direkt in den Probenahmebehälter gezogen. Der Bediener ist zu jeder Zeit sicher, vom Medium isoliert und hat die volle Kontrolle. Das innovative Design ist mit optischen Sensoren ausgestattet und wird mit einem durchsichtigen Probenahmegefäß angeboten, so dass der Bediener in allen Phasen des Reaktionsprozesses genau sehen kann, was mit den umgesetzten Substanzen geschieht. Darüber hinaus ist mit dem automatischen Probenehmer auch der Betrieb mit einem verteilten Kontrollsystem (DCS) möglich, und im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen ist die Reinigung des Probenahmetopfs einfach, schnell und risikofrei.

In Anbetracht der potenziell gefährlichen Substanzen in Reaktoren aus Edelstahl, exotischen Legierungen und mit Glas ausgekleideten Behältern wird der sichere automatische Probenehmer von Schematic heute von vielen führenden internationalen pharmazeutischen Unternehmen sowohl bei Neubauten/Erweiterungen als auch bei der Nachrüstung bestehender Reaktoren als standortweiter Standard eingesetzt.

Wenn Sie der Meinung sind, dass Ihre Anlage von einer sicheren, automatischen Reaktorprobenahme in allen Phasen des Reaktorbetriebs, einschließlich erhöhter Temperaturen und der Verwendung hochkorrosiver Lösungsmittel und aggressiver Verbindungen, profitieren würde, ohne das Risiko einer Exposition des Bedieners, wenden Sie sich bitte an Schematic Engineering Industries unter info@schematicind.com oder Tel: +91 40 23094082.

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